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Q420C钢板可定做尺寸

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Q420C钢板可定做尺寸

作者: 来源: 日期:2020-6-17 9:39:11 人气:0

Q420C钢板可定做尺寸

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Q420C钢板可定做尺寸

1烧结生产与炼铁降本增效

烧结矿一直是我国高炉炼铁的主要原料,占我国高炉炉料的75%左右的比例,占高炉炼铁成本的70%以上,烧结能耗占吨钢能耗约10%,仅次于炼铁,是钢铁生产的第二能耗大户,烧结矿的质量很大程度决定着高炉技术经济指标,因此抓好烧结生产的质量,降低成本和节能减排,与高炉炼铁的降本增效息息相关。

影响烧结矿的因素是多方面的,既有原燃料的采购和优化配矿的影响,又有烧结生产料层厚度、配碳配水,混合料透气性、台车速度等各工艺参数的影响,还有烧结准确配料、强化制粒、偏析布料和低负压点火等操作的影响,更有烧结矿碱度、品位、SiO2、MgO、和Al2O3等化学成分和矿物组成的影响,总之,影响烧结矿质量的因素是多方面,因此提高烧结生产工艺技术,改善烧结矿质量和提高烧结余热回收利用降低烧结生产成本的关系宻切,可以说是全方位的。

烧结生产的能耗主要包括固体燃耗、点火煤气消耗和电耗三个方面,还有少量的蒸汽,压缩空气和水消耗,其中固体燃耗占80%,电力消耗约占15%,煤气消耗约占5%,故降低烧结能耗主要抓降低固体燃料的消耗,烧结生产安装有大功率的抽风风机和冷却风机,每吨烧结矿要消耗600m3的风量和排放约2000m3的烟气,是耗电大户,烧结机漏风严重,一般都有40%~50%的漏风率,因此节电也是降低烧结成本的重要组成部分。而且从全国的情况看,烧结工序能耗高的和低的相差超过2.5倍,所以烧结节能降本的潜力很大。

已有的研究表明,烧结机的主烟道烟气余热约占烧结工序能耗的13%~23%,环冷机废气余热(烧结矿的湿热)约占烧结工序能耗的19%~35%,该两者之和高达烧结工序能耗的50%,因此,充分利用烧结生产的余热潜力也是烧结节能降本值得重视的组成部分。

综上所述,进一步抓好烧结生产的工艺技术,改善烧结矿质量,降低烧结生产的能源消耗和充分利用烧结余热回收,是钢铁企业处于困境时期,打好降本增效的“组合拳”,是高炉炼铁向烧结生产要效益的当务之急。

2认识和控制好烧结生产工艺参数的相互关系,优化烧结主要工艺技术,向烧结工艺技术要效益

烧结主要工艺参数之间的关系中,料层厚度是基础,水、碳是保证,混合料透气性是关键。科学认识和控制好它们之间相互关系,会给烧结生产不断创造新的效益。烧结生产由准确配料、强化制粒、偏析布料和低负压点火操作四大部分工艺技术组成。企业向烧结生产要效益,笔者将从以上四大方面进行降本增效挖潜和讨论分析。

2.1不断提高料层厚度

料层厚度是烧结节能降耗、改善质量的基础,宝钢烧结料层从450mm提高到600mm,其效果经过回归分析得出料层厚度每提高10mm,烧结矿强度转鼓指数提高0.23%,FeO降低0.06%,固体燃耗降低0.104kg/t,煤气消耗降低0.064m3/t,一台450m2烧结机,一年节约标准煤5500吨,降低成本112万元。宝钢495m22号烧结机,料层厚度由500mm提高到630mm,工序能耗由72.14降低到55.3kgcc/t。首钢京唐公司550m2烧结机,料层厚度由750mm提高到800mm,转鼓指数提高了0.12%,FeO降低了0.37%,成品率提高了1.6%,焦粉消耗降低1.05kg/t,煤气消耗降低1.51m3/t,电耗降低7.82kWh/t,折合吨烧结矿取得7.61元的效益。

由宝钢和首钢京唐公司提高料层的效果,可以充分说明经济效果是十分明显的,目前全国烧结机平均料层高度已超过710mm,有些企业已超过750mm甚至达到850mm,但相关的工艺技术如强化制粒、配碳、配水、偏析布料和低负压点火操作没跟上,形成效果不如宝钢和京唐公司那么明显。目前企业打降本增效的“组合拳”,就是要把厚料层低温烧结的相关工艺技术跟上,充分发挥出厚料层低温烧结的作用,对已经取得较好效果的烧结机,应继续创造条件提高料层厚度,向超厚料层要效益。

2.2不断改善操作(配料、制粒、布料和点火)

强化烧结生产配料、制粒、布料和点火操作四部分工艺技术。烧结生产在准确配料、强化制粒、偏析布料和低负压点火操作四大工艺技术方面存在的问题相当普遍,诸如(1)用于配料和制粒的混合料不少企业不作粒度分析;(2)厚料层是依靠富矿粉烧结;(3)对加入的生石灰在混料和制粒前不消化,不仅影响了制粒状态也影响混合料的温度,实践证明[4]配加2%~3%的生石灰消化混合料温度可提高4。C,固体燃耗可降低2~3Kg/t;(4)对一混、二混的加水不规范,有的甚至用硅胶管直接往圆筒混合机内灌水;(5)对混合料在混合机内的制粒状态不了解,不分析,基本上处于黑箱操作状态;(6)不少偏析布料器工作状态不正常,有的甚至与偏析布料器工作效果刚好反向;(7)多数企业对低负压点火不重视,结果形成高负压操作,造成电耗高、烧得慢、质量不均匀;(8)烧结机机头、机尾、滑道和环冷机漏风严重造成烧结生产电耗高、生产力不高。日本新日铁大分厂2号烧结机采取降低漏风率措施后,漏风率降低12.5%,电耗降低了1.96KWh/t,相当于降低10%的漏风率,电耗降低1.56kWh/t,我国梅山钢铁烧结厂漏风率从71.14%降到42.99%,电耗降低了4.325KWh/t,相当于降低10%的漏风率,电耗降低1.54KWh/t[5]。凡此种种,在烧结生产工艺技术存在众多问题,不仅影响了烧结的产量和质量,也严重影响了烧结生产的能耗和成本。相关企业对烧结生产存在的以上种种问题,应一一加以疏导后提出改进措施,向烧结操作要效益。特别应关注低负压点火操作,保持原始料层透气性,大型烧结机可取得降低3kPa的全程负压,经测算,1台360m2烧结机,24小时可节电5000kWh[6]。

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2.3采取烧结燃料分加,提高和改善燃料燃烧状态,降低固体燃耗

烧结实现强化制粒后,传统的燃料添加方式(即全部内配)造成矿粉包裹燃料,恶化了燃料在烧结带的燃烧条件,提高了烧结配碳和固体燃耗,由于固体燃耗占烧结工序能耗的80%,所以采取燃料分加,改善燃料在混合料的燃烧条件,对降低固体燃耗有积极意义,燃料分加即在一混前内配50%的燃料,另50%在二混制粒后配入,形成一半的燃料可直接与空气接触,优化了这部分燃料燃烧的条件,日本新日铁釜石铁制铁所170m2烧结机采用燃料分加后,焦粉消耗由原来的60kg/t降至56.3Kg/t[7]。我国太钢在660m2烧结机上增设了燃料分加系统,实施-3mm粗粒焦粉内配和-1mm细粒焦粉外配的工艺技术,取得了降低固体燃耗1.7kg/t的节能效果[1]。

3全面改善烧结矿质量,向成品烧结矿质量要效益

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